在PVC制品生产过程中，常见的问题包括

• 韧性不达标

• 光泽度不够

• 析出

• 焦料

• 透明度不够

• 开机时间短

PVC制品加工过程中的影响因素众多，往往牵一发而动全身。在解决生产问题时，不仅仅要是从配方上优化，更是从设备和工艺条件的全面考虑。

瑞勒化学拥有超过30年的PVC应用经验，为客户提供综合性的解决方案，做到交钥匙工程。在此汇总了PVC挤出机的操作工艺，供大家参考。

01混料过程

    1.用料：

    PVC树脂、碳酸钙、热稳定剂、瑞勒化学RCM聚酯均聚物、瑞勒化学RLWAX润滑剂、耐候剂、增白剂(色粉)等。

    2.作业流程：

    领料--配料--热混--冷混--挤出--牵引--定径--冷却--切割--检验--包装--入库

    3.混料操作工艺过程：

02挤出过程

操作人员须熟悉所操作的挤出机的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出机工艺条件，正确的操作机器，挤出不同的产品型号及规格操作方法是不同的，生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。

※开机前准备

1、模具准备及安装

    1.1  根据生产安排，找出生产该产品的模具，及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈及作业操作工具(活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棒等)。

    1.2  检查模具、定径套的各部位，并将其同料接触的部位打光;

    1.3  安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具，加热片、加热圈等等;

    1.4  调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线;

2、挤出机主机的检查

    2.1  检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等情况;

    2.2  开启主机电源，打开各加热单元的电源开关，并设定相对较低的温度，用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后，关闭加热单元的电源开关;

    2.3  检查主机真空泵的运转是否正常，及其管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞现象;

    2.4  检查加料装置的运转是否正常。

    2.5  待以上各步骤均显示正常后，开启模具各段的加热开关，并设定好初始工艺温度在120度左右;

    2.6  待模具各段的温度均达到初始设定值后，开始设定作业温度;以下是参考温度设定值：

           机筒一区(进料区)185度-192度

           机筒二区(加热区)188度-195度

           机筒三区(塑化区)175度-182度

           机筒四区(送料区)160度-172度

           合流芯160-172度

           模头175-185度

           口模188度-205度

    2.7以上温度值只作参考，实际设定应根据产品质量要求而定;待模具各段的温度均达到设定值后，需继续保温30分钟，使各加热单元受热均匀。

3、挤出机辅机的检查

    3.1  冷却水槽的检查

           打开冷却水槽的电源开关;

           按冷却水槽的前后移动开关，检查水槽的前后移动情况是否正常;

           开通冷却水槽冷却水的进水阀门，打开水泵运转开关，检查其进水及喷淋装置有无堵塞，开启水槽的出水阀门，检查其出水水路是否正常;

           打开水槽真空泵，检查真空泵的运转情况;

           检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线;

    3.2  牵引机

           启动牵引机，检查牵引机的牵引是否正常;

           按牵引机的下压、抬起开关，检查其气路是否正常;

           检查牵引机的履带位置是否可调整;

    3.3  检查切割机及排管架

           普通锯片式切割机

           调整好切割用夹具的高度，并做切割动作，检查其动作是否正常。

           调整切割行程开关的位置。

           行星切割机

           检查切割机工作室内的清洁情况，打开切割机的电源开关、气阀开关;

           更换切割机前后的夹具;

           调整切割行程开关的位置，设置产品的长度(应略大于实际长度);

           调整刀具的位置，使其有恰好的进刀量;

           按“手动”切割按钮，开始预进刀，并从切割机的两头查看刀片的实际进刀位置;

           如进刀量不合适则需按上述步骤重新设置，直到合适为止;

           取一节2米左右与即将生产的管材同口径的管，将其架在切割机两端夹具上，重复e)和f)动作观察切割动作，并检查切割效果，如切割效果不好则需重新调整进刀量;

    3.4  统一检查挤出机主机、冷却水槽、牵引机、切割机、排管架的中心线是否在同一直线上，否则需调整使其在同一直线上;

    3.5  在辅机上装上牵引管;

    3.6  检查电脑喷码机。

※开机过程

1、再次确认挤出机的温升是否正常，待模具的温度到达150℃以上后，重新对模具的各紧固螺丝、螺栓进行紧固并重新调整壁厚调整螺丝，使口模间隙更加均匀;

2、待主机温度到达设定温度并保温30min后(通常以能正常生产的机器，为防止料在料筒中分解可在主机温度较实际生产温度低10℃~20℃时先缓慢开机),开启主机油泵、润滑、冷却系统及水路系统;

3、在确认主机的同步、螺杆、加料调速旋钮均在“零”位或在最小位置时，启动主机电机，并且缓慢、均匀地加速至5RPM左右;

4、启动加料系统的加料电机，并使加料转数在相对螺杆转数较低的速度运转，使给料处于“饥饿”状态;

5、视主机电流的大小，适当地提高主机及加料转速，在提高转速时需密切注意电流的变化，为避免电流过大加速时应先提主机转速，再提加料转速;刚开始启动主机转速每分钟5~10转，喂料转速每分钟3~6转，同时要密切注意主机电流及各种指示仪表的变化情况：90机启动电流不能超过60A;65机启动电流不能超过40A;55机启动电流不能超过30A，以免造成压力过大而损坏机器。待料从口模出来后方能慢慢提速，适度增加电流量。

6、检查出料是否均匀，使用调节将物料壁厚调节均匀;

7、当口模出料均匀且塑化优良可进行牵引入定型套，塑化程度的判断需要凭经验。一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料拉细到一定水平不出现毛刺、裂口;有一定弹性，拉伸力度强，说明塑化良好，若塑化不佳则可适当调配方、机筒、模头温度，以达到生产要求。

8、从排气口观察料的塑化情况，及时打开真空泵的进水开关并启动其电机对料筒中的料进行抽真空;

9、在口模出料均匀且塑化良好的情况下，在管胚的正上方用小刀割一圆形小孔并将管胚塞进定径套，并在同时少量开启冷却水，将其冷却，待管胚出了定径套后，用拉钩将管胚同牵引管连在一起;

10、启动牵引机并迅速调整牵引速度到合适的速度(小口径管不需要牵引时，则事先估计一个牵引速度并让其开启，然后直接将管胚从定径套用人工拉到牵引机，再调整其速度);

11、盖上冷却水槽的盖子，开启水泵和真空泵，对水槽内的管胚进行冷却并让水槽内的真空度维持在0.02~0.04Mpa;

12、根据产品的要求，调整好电脑喷码机的喷码内容，及其他设置并开始喷印;

13、启动切割机;

14、逐渐加快挤出机的螺杆和加料速度，直到生产速度达到生产速度的要求为止，并开始正常生产。

15、正常生产时，排管架上未包装的产品不得超过以下数量：a、单根管包装时D75mm、D110mm 为5根，D160mm、D200mm 为3根;b、用包装绳包扎时，所有产品均不得超过1.5捆(吃饭时除外)。

16、为了安全起见，正常生产时，操作工必须在挤出机的正面操作，切任何人不得将身体的任何部分同机台的活动部位接触。

17、测量及包装记录：

17.1用游标卡尺测量管胚外径、壁厚、不圆度、长度。并调整挤出机作业条件，使尺寸控制在标准范围内。线管需使用握管簧测试内孔符合要求。

17.2取样品对比管材颜色与样品一致;对管材称重在标准范围内;并作简单物性检测(线管对折不断;排水管脚踏脆性等);

17.3按实际需要取样交由品管做进一步的物性测试;

17.4记录作业条件、数据存档;

17.5安排包装工人按包装规格包装并记录产能;

18、做好交接班工作及记录。

※运行中检查及注意事项

1、关注挤出机主机的电流变化是否稳定，如波动较大则应减小加料量，待电流稳定后方可缓慢加大加料量，如加料量减少电流仍然居高不下则应停机检查;

2、检查齿轮减速箱、主机体内及其他传动部位有无异常声音

3、检查各紧固件有无松动，运转过程中有无不正常震动情况;

4、齿轮减速箱内油温的检查，油温一般不得超过60℃;

5、检查主机和辅机的温度控制、冷却、润滑、抽真空系统的运转是否正常;

6、观察挤出机挤出物料是否稳定均匀、有无塑化不良、过热、变色及机头压力不稳等现象;

7、做好挤出机的温度、压力、主机转速、加料转速、主机电流、真空度等工艺参数的记录;

8、做好机台的卫生工作。

※停机

1、正常停机

先关闭主机料筒的各加热单元开关;

关闭料斗的出料口或将加料转速调整到“零”，并将电机停止按钮;

关闭并清理主机真空泵;

逐渐减低主机螺杆的转速，在尽可能的将料筒中的料排空后，将主机螺杆转速调至“零”位(必要时需先添加清机料且待清机料从口模出来后方可将螺杆停止);

及时将模具拆下并及时清理模具内的料;

再次启动螺杆，待将料筒中的料挤完后，将速度调到“零”位，并关闭主机的油泵、润滑、冷却系统及水路系统及总电源;

关闭辅机的各部位的水路系统、气路系统及相关电机;

停止电脑喷码机的喷印动作，关闭电源,并用专用清洗剂清洗其喷印头;

关闭辅机的电源。

2、非正常停机(停电等意外事故造成停机)：停机后应迅速将主机的螺杆、加料转速降到“零”，并关闭各加热单元开关及其他辅助系统，待处理完故障后，再按正常开机顺序开机，如停机时间较长则还需将模具拆下清理过再重新装模具后开机。

3、清理挤出机辅机，搞好卫生工作。

03挤出机一般故障及其排除方法

※主机电流不稳

1、生产原因：

喂料不均匀。

主电机轴承损坏或润滑不良。

某段加热器失灵，不加热。

螺杆调整垫不对，或相对位不对，螺棱元件干涉。

2、处理方法：

检查喂料机，排除故障。

检修主电机，必要时更换轴承。

检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆的螺棱元件有无干涉现象。

※主电机不能启动

1、产生原因：

开车程序有错。

主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。

与主电机相关的连锁装置起作用

2、处理方法：

检查程序，按正确开车顺序重新开车。

检查主电机电路。

检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。

变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。

检查紧急按钮是否复位。

※机头出料不畅或堵塞

1、产生原因：

加热器某段不工作，物料塑化不良。

操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。

可能有不容易熔化的异物。

2、处理方法：

检查加热器，必要时更换。

核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。

清理检查挤压系统及机头。

※主电启动电流过高

1、产生原因：

加热时间不足，扭矩大。

某段加热器不工作。

2、处理方法：

开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

※主电机发出异常声音：

1、产生原因：

主电机轴承损坏。

主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。

2、处理方法：

更换主电机轴承。

检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。

※主电机轴承温升过高：

1、产生原因：

轴承润滑不良。

轴承磨损严重。

2、产生原因：

检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。

※机头压力不稳：

1、产生原因：

主电机转速不均匀。

喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。

2、处理方法：

检查主电机控制系统及轴承。

检查喂料系统电机及控制系统。

※润滑油压偏低：

1、产生原因：

润滑油系统调压阀压力设定值过低。

油泵故障或吸油管堵塞。

2、处理方法：

检查并调整润滑油系统压力调节阀。

检查油泵、吸油管。

※自动换网装置速度慢或不灵

1、产生原因：

气压或油压低。

气缸(或液压站)漏气(或漏油)。

2、处理方法：

检查换网装置的动力系统。

检查气缸或液压缸的密封情况。

※安全销或安全健被切断

1、产生原因：

挤压系统扭矩过大。

主电机与输入轴承联接不同心。

2、处理方法：

检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。

调整主电机

※挤出量突然下降：

1、产生原因：

喂料系统发生故障或料斗中没料。

挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过。

2、处理方法：

检查喂料系统或料斗的料位。

检查清理挤压系统。